鋁合金電阻憑借“輕、強、耐、散”四大特點，已成為新能源汽車電氣係統裏的關鍵元件。結合最新案例與技術拆解，可將其應用歸納為六大場景：
在電機急減速或下坡滑行時，驅動電機轉為發電狀態，產生再生電能。鋁合金電阻（如RXLG係列）以熱能形式快速消耗這部分能量，防止直流母線電壓過高，保護功率器件。其體積小、功率大、散熱快，可承受頻繁製動，實測在山區工況下連續工作 2 h 表麵溫升＜70 ℃。
車輛上電瞬間，需先給逆變器大電容“軟啟動”。鋁合金電阻作為預充電阻，限製衝擊電流＜20 A，避免繼電器、薄膜電容受損；完成預充後自動旁路，整個上電過程＜300 ms。
在BMS中，鋁合金電阻承擔兩大角色：
• 電流檢測：毫歐級精密電阻串接在主回路，通過壓降實時監測 0–600 A 電池電流，低溫度係數（TCR±50 ppm/℃）確保全溫區誤差＜1 %。
• 被動均衡：對單體電壓過高的電芯進行放電，鋁合金電阻 2 W 級別即可在 10 min 內完成 50 mAh 能量轉移，提高電池一致性。
3500 W OBC 拆解顯示，PFC 與 LLC 級電流采樣采用 15 mΩ 鋁合金分流電阻，並聯後功率達 7.5 W，配合鋁殼散熱鰭片，溫升比傳統錳銅片降低 15 ℃。
SiC 逆變器關斷時產生高壓尖峰，鋁合金電阻與吸收電容形成 RC Snubber，可在 2 μs 內耗散尖峰能量，保護 1200 V 功率模塊。
液冷超充樁在 800 V/600 A 輸出時，需並聯多隻 50 W 鋁合金電阻作假負載或泄放電阻，確保停機後母線電壓在 5 s 內降至 60 V 以下，滿足安全規範。
從製動、預充、BMS 到充電設施，鋁合金電阻以高導熱、高功率密度和耐候性，成為新能源汽車電能“泄洪”與“檢測”環節的首選元件；未來隨800 V平台普及，集成溫度采樣的“智能鋁合金電阻”滲透率有望超過30 %。
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